發(fā)展“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”理念

在日前舉行的2014年鋼鐵行業(yè)技術(shù)創(chuàng)新大會上，冶金自動化研究院總工程師李崇堅表示，未來冶金裝備智能化與在役再制造應(yīng)該重點(diǎn)發(fā)展監(jiān)控智能化，設(shè)備與工藝相匹配，提高整體系統(tǒng)能效等。為此，設(shè)計層面要從系統(tǒng)工藝能效出發(fā)，修改設(shè)備設(shè)計規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)；示范工程需要安排技術(shù)樣板示范、應(yīng)用工程示范、工廠示范，并且建立設(shè)備遠(yuǎn)程監(jiān)控和能效監(jiān)測平臺。

    中國工程院院長周濟(jì)表示，冶金設(shè)備智能化與在役再制造是“制造強(qiáng)國”戰(zhàn)略的重要組成部分，它緊密切合數(shù)字化、智能化、網(wǎng)絡(luò)化等新一輪科技革命和產(chǎn)業(yè)變革的核心技術(shù)，將信息化技術(shù)與制造技術(shù)深度融合，發(fā)展“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”理念。

    裝備水平躋身先進(jìn)

    為探索冶金裝備智能化與在役再制造的發(fā)展戰(zhàn)略和具體路徑，中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會、鋼鐵企業(yè)、高校和研究院所于2003年12月27日成立了高端能源動力機(jī)械健康與能效監(jiān)控智能化發(fā)展戰(zhàn)略研究暨流程工業(yè)機(jī)械裝備在役再制造工程戰(zhàn)略研究冶金項(xiàng)目組。目前，項(xiàng)目組已經(jīng)形成了研究報告初稿。

    研究報告顯示，在焦化生產(chǎn)上，目前我國共有2200多座焦?fàn)t，65孔以上的焦?fàn)t55座。在煉鐵生產(chǎn)上，全國共有1480多座高爐，1000m3以上大型高爐480多座；高爐煉鐵裝備主要包括高爐鼓風(fēng)機(jī)，高爐除塵風(fēng)機(jī)，冷卻水泵等。在煉鋼生產(chǎn)上，我國鋼鐵企業(yè)擁有約810座轉(zhuǎn)爐，近360座電路；煉鋼生產(chǎn)用電占冶金生產(chǎn)用電的25%。此外，在軋鋼生產(chǎn)環(huán)節(jié)，我國共有寬帶鋼熱連軋機(jī)81套，產(chǎn)能約2.32億噸；中厚板軋機(jī)76套，產(chǎn)能約0.92億噸；今年投產(chǎn)的軋鋼生產(chǎn)線集成當(dāng)代最先進(jìn)軋鋼技術(shù)，采用分布式計算機(jī)系統(tǒng)進(jìn)行傳動控制、基礎(chǔ)自動化控制等，為高品質(zhì)鋼鐵材料生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。

    然而，目前我國冶金工業(yè)可持續(xù)發(fā)展依然面臨不少問題，一方面產(chǎn)能嚴(yán)重過剩，產(chǎn)能利用率不足70%；另一方面節(jié)能減排任務(wù)十分艱巨，一些地區(qū)鋼鐵污染排放已經(jīng)超出環(huán)境承載能力，大多數(shù)鋼鐵企業(yè)沒有實(shí)現(xiàn)污染物達(dá)標(biāo)排放，與國家節(jié)能環(huán)保要求存在巨大差距。在此背景下，冶金設(shè)備的智能化與在役再制造顯得尤為重要。根據(jù)定義，裝備在役再制造是指運(yùn)用信息化、智能化技術(shù)對在線運(yùn)行的裝備進(jìn)行技術(shù)改造，旨在實(shí)現(xiàn)冶金機(jī)械裝備的安全、健康運(yùn)行，裝備與生產(chǎn)工藝的匹配，促使系統(tǒng)高效運(yùn)行和冶金生產(chǎn)的節(jié)能減排；同時適應(yīng)鋼鐵產(chǎn)業(yè)向規(guī)模化定制轉(zhuǎn)變的需要。

    值得一提的是，物聯(lián)網(wǎng)、云計算技術(shù)已經(jīng)開始應(yīng)用于冶金裝備研發(fā)領(lǐng)域。“借助先進(jìn)的物聯(lián)網(wǎng)平臺，企業(yè)可以自動、實(shí)時、準(zhǔn)確、詳實(shí)地獲取鋼鐵生產(chǎn)中的各方面信息，為企業(yè)管理與系統(tǒng)維護(hù)提供更好的服務(wù)”，李崇堅說。

    規(guī)模化定制時代來臨

    研究報告認(rèn)為，我國鋼鐵產(chǎn)業(yè)模式正在面臨重大轉(zhuǎn)變，大規(guī)模生產(chǎn)即面向用戶的規(guī)模化定制時代已經(jīng)來臨。在李崇堅看來，數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化技術(shù)，使規(guī)模制造與定制化有機(jī)地融為一體，不僅將用戶需求充分體現(xiàn)在產(chǎn)品設(shè)計、生產(chǎn)和使用的各個環(huán)節(jié)，形成了全新的產(chǎn)業(yè)模式，還將工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)應(yīng)用到制造業(yè)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)形態(tài)從生產(chǎn)型制造向服務(wù)型制造的轉(zhuǎn)變。0.01mm不銹鋼帶。

    更為重要的是，在鋼鐵行業(yè)產(chǎn)能過剩、微利運(yùn)行的情況下，從客戶需求出發(fā)，建設(shè)以客戶驅(qū)動的現(xiàn)代冶金企業(yè)集成制造管理系統(tǒng)，在質(zhì)量、生產(chǎn)、成本、物流管理等各方面形成規(guī)模化定制生產(chǎn)體系，能夠?qū)崿F(xiàn)大規(guī)模定制下的個性化服務(wù)管理創(chuàng)新，精益制造下的生產(chǎn)全過程動態(tài)成本控制，以及生產(chǎn)制造過程的敏捷化。縱觀國內(nèi)企業(yè)，寶鋼已經(jīng)在規(guī)模化定制領(lǐng)域進(jìn)行了有益的探索，并且初見成效。作為中國最大的鋼鐵企業(yè)，針對規(guī)模大、流程長的特點(diǎn)，寶鋼在ERP、MES系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，自主研發(fā)了煉鋼——軋鋼流程生產(chǎn)組織優(yōu)化系統(tǒng)，研制了虛擬制造和離散事件仿真平臺，實(shí)現(xiàn)了人機(jī)互動的自適應(yīng)優(yōu)化，使得按訂單排產(chǎn)時間從4小時縮短到10分鐘，大幅提升了計劃系統(tǒng)的效率和生產(chǎn)的適應(yīng)能力。
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